二、集成先进，系统设计，构建科学严谨的“001”管控体系
技术集成是创新，管理集成也是创新。“001”工程，贯穿采矿、选矿、球团和烧结生产全过程，涉及生产、技术、机动、物资供应、运输销售方方面面专业管理，是一项十分复杂、具体的系统工程，是集成先进的管理理念、管理方法、管理手段、管理技术的创新工程。总结前段的实践，我们主要是做到“六个必须坚持”：
一是“001”工程的出发点和落脚点是为钢铁流程稳产高产创造条件，因此，必须坚持满足用户需求、生产精品、为用户创造价值的价值导向；
二是“001”工程贯穿采矿、选矿、球团、烧结和物资储运供应的全过程，是以“001”为纲，全面平衡、协调、控制，因此，必须坚持系统化的思维；
三是“001 ”工程将与之密切相关的每个环节，都纳入同一个流程中进行控制，上道工序服从下道工序，打破条块式、分割式管理，因此，必须坚持流程化的管理；
四是“001”工程从原料进厂、生产加工、产品下线以及出厂销售，每道工序、每一个岗位都不能是“短板”，因此，必须坚持标准化的控制；
五是“001 ”工程是以数字化、信息化为组织、监测、控制平台，用数据说话，依据数据分析、决策、控制，因此，必须坚持信息化的手段；
六是“001”工程每一道工序、每一个岗位都必须按标准超前控制，快速调整，精密组织、精准操作，因此，必须坚持精细化的作风。
在实施“001”工程中，我们重点抓了以下四个环节：
(一)围绕“001”终极目标，对主流程指标体系进行优化和平衡
围绕“001”终极目标，优化质量节点目标。“001”是质量管理流程的终极目标，要实现这个目标，需要从原燃料进厂到投入使用，从地质勘探、矿石开采、搭配入选到球团、烧结生产流程进行指标优化。通过全面反复计算、分析、平衡，我们对11种外购原燃料，对不同品位的自产精矿粉确定了44个节点目标。大石河铁矿高、低品位的精矿粉，水厂铁矿高、低品位的精矿粉根据烧结、球团配料要求，标准误差偏离范围由±0.5%缩小到±0.2%。物资公司对外购矿粉、石灰石等6种大宗原燃料采购收货检验、转储检验和投料检验品位进行修订完善，对外购原燃料不但强调质量合格率，同时要求合格基础上的质量稳定率。
抓主要矛盾和关键环节，确立工序控制点位和标准。围绕“001”节点目标，确立了50个质量控制关键点，其中采矿系统10个，选矿系统11个，烧结系统14个，球团系统9个，其他相关系统6个。每个点位都制定质量控制目标、控制标准、岗位职责、调整手段、控制措施，通过强化工序链中控制点，保证产品的质量管理达标。水厂铁矿从生产源头抓起，强化供配矿计划管理，确定了爆破设计、穿孔作业、爆破施工、采掘作业、供配矿、破碎供料、磨矿分级、磁选过程、贮存发运等9个质量控制点位，制定控制标准57条、控制措施166条。球团厂对两个系列10项指标进行了全面优化，确定了皂土加工、原料准备、配料、造球、生球干燥预热、煤粉制备喷吹、焙烧、冷却、储运等9个过程质量控制点，修订了23项质量控制标准、规定和措施。烧结厂确定原燃料储存、配料、混合、烧结以及成品工序等14个质量控制点位，修订了30项质量标准、80条规定和措施。比如，针对烧结用灰石、白云石SiO2含量超标问题，增加了进厂检验项目，严格控制-5mm粒度灰石粉末含量，使烧结灰石、高镁灰石、白云石SiO2分别降低0.42、0.1和0.18个百分点。
(二)按照工序服从和精确、严谨的原则，完善管控制度和考核办法
“001”是产品链、质量链，也是价值链。流程中的每个控制点都把下道工序（即下一个控制点）作为自己的客户，使厂际间、工序间建立起供应商与客户的市场关系，每个控制点既关注自身任务的完成又关注客户的需求，关注下道工序质量的稳定，为下道工序负责，形成了市场化的激励制约机制。
根据“001”质量稳定体系的需求，我们重新修订了《进厂大宗原燃料质量管理办法》、《产品质量事故管理规定》、《产品质量监督抽查管理规定》、《产品质量考核办法》、《矿产品及原燃料质量直观考核办法》和《001质量稳定工程控制管理方案》6项管理规定。质检中心加强标准化检验工序建设，完善物料检验规定，加大质量检验频次。进口矿粉由每班一个检验批改为每个上料批、一个检验批；迁钢固体废料中的除尘灰，由原来合并一个物料进行检验，改为按四个品种检验。在定员不增的情况下，每月增加600个检验样品。他们还利用ERP系统中的质检信息，定期统计分析16个料种的检验时限完成情况，排头奖励，排尾处罚，一分钟一分钟地挖潜，确保取样、制样、化验诸环节衔接紧密有序，平均检验时限比过去降低了10%，为“001”工程的控制提供保证。
严格考核奖惩，保证“001”执行到位。技术处组织制定了质量直观考核办法，每日讲评质量指标完成情况，分析原因，提出改进措施；每周对质量稳定情况跟踪检查、总结分析和讲评发布；每月分析考评当月质量管控措施的落实情况，形成了布置、跟踪、验证、考核、改进的全过程管控。生产处确立了采、选、球、烧的17项控制指标，厂际间保供应的12项指标，每天早调度会对照标准分析讲评，落实考核。计划处将“001”工程纳入包保核，奖优罚劣。信息办对ERP系统运行情况，每周讲评发布一次，系统中产生的每一个错误数据都要分析原因，落实对责任者的考核。烧结厂编制“001”考核软件，每天对“001”质量稳定情况、偏差数值、当时控制要求以及对车间、班组、岗位的考核都由软件自动生成，实现了质量动态控制与奖惩机制的统一。
（三）持续不断地“找差”，提出问题，解决问题，优化流程技术状况
在企业管理中，任何一项指标、标准的提升，都是对生产、技术和管理现状的挑战。“找差”就是发现问题，提出问题，解决问题。实施“001”的过程，也是不断自我“找差”、自我完善、自我提升的过程。
围绕“001”组织工序达标升级。水厂铁矿围绕“001”工程，确定课题攻关22项，目前已完成18项，如针对尾砂再选供料不均衡、流程量不稳定、质量难控制的问题，实施了粗精矿直入精选系统改造，为稳定质量打下了坚实基础，尾砂再选精矿粉输出质量稳定率完成92.6%。球团厂围绕稳定球团矿的粉末含量，对链篦机干返系统进行了改造；针对二系列单独配加润磨返矿，返矿配比波动大、影响造球操作的问题，组织了皮带运输系统改造，实现了润磨返矿分流，稳定了润磨返矿配比；组织“球盘刮刀材质改进”和“二系列生球小皮带降速”工艺技术改造，提高了成球率。
总结最佳操作法，优化工艺操作精度。大石河铁矿、水厂铁矿针对开停机期间质量不稳定的实际，总结最佳操作法，对各部位加水方法、振网筛调整方法、给矿浓度的调整、循环量控制、设备开停机操作顺序等进行了优化。球团厂以焦炉煤气利用为主题，研究最佳操作控制方法，优化料、风、温之间的匹配，确保窑况稳定运行；组织皂土钠化挤压试验，根据试验结果指导皂土钠化过程中参数的控制，纯碱配比由原来的3.0％降到2.7％。烧结厂为实现精准配料，将品位和碱度调整统一由集控室控制，解决了调整碱度和调整品位互相影响的问题；针对外购白灰、自产白灰质量差异，细化分级入仓办法，降低质量波动对烧结矿质量的影响。物资公司推进料场标准化管理，按料种设立20块标识牌，对接卸、发出和场地置换所产生的散料及时组织清理和攒堆，防止混料发出。质检中心实验室对精矿粉检验过程的影响因素进行分析，制定缩小检验误差的实施方案，对天平称量、药品加入量多少、滴定管读数方法、药品配制环境温度等严细标准操作，组织职工逐项学习，为降低检验误差奠定了基础。
（四）把数学建模与发挥ERP系统功能结合起来,为“001”提供信息网络支撑
实施“001”工程，实质是按照客户需求，从质量到数量、从空间到时间，对各种生产要素运动过程进行科学合理的组织，因此，要保证“001”质量系统的先进性、可靠性、高效性，必须运用数字化、信息化、网络化等先进的管理手段和技术。目前，采、选、球、烧生产过程中运用的系统软件有18套，采矿、选矿、球团、烧结的信息资源通过网络共享。比如，球团厂应用了技术管理信息系统、工艺参数报表生成系统、升温曲线对比分析系统、配料预测系统、工艺参数直方图以及生产现场信息系统等6套软件；烧结厂应用了技术管理信息系统、“001”质量管理系统、混合料数据管理系统、烧结矿质量预测与分析系统、生产信息管理系统、厂内质量检验信息查询系统6套软件。
运用ERP系统分析平衡“001”。利用MES系统的质量检验数据、物料消耗数据编制的质量平衡软件，实现了质量数据的在线验证，及时分析不平衡原因，对产品质量及时有序控制；应用ERP系统提供的正态分布图、柱状图、趋势曲线等统计分析工具，分析整个质量控制系统与“001”目标之间的差距，制定消除差距的措施，实现了专业管理从简单统计向统计技术转化，提升质量控制能力。
围绕“001”拓展 ERP系统功能。技术处组织专业人员开发的物料按时序倒运控制程序，将球烧所用物料倒运由过去的按班组织改变为按品种、按时间组织，避免因物料品种频繁变化对配料操作的影响；开发的“烧结矿质量预测分析系统”，实现质量控制在线分析预测功能，为岗位操作调整提供技术支持；开发了球团矿质量预测分析系统，实现即时质量分析和预测。水厂铁矿自行开发了质量管理系统软件包括质量预测、质量分析、质量控制和质量应急四个模块，通过人机友好界面，对质量超前预测报警和操作调整，保证指标稳定。
建立“001”质量稳定的数学模型。2007年以来，各厂矿围绕“001”确定数学模型课题 11 项，目前已完成了8 项。比如，矿石可选性分析数学模型，为选矿生产精矿粉粒度和品位控制提供可靠的控制依据；球团厂建立了回转窑气煤混喷热平衡数学模型，并编成了程序，实现了回转窑温度的自动控制，稳定了热工制度和技术操作，4月份投入正式运行后，窑尾温度波动幅度降低近30％，燃料消耗降低，预计年效益上百万元。
