7月2日，2026全球数字经济大会产业互联网创新发展论坛重磅发布《2025北京市数字经济标杆企业评价报告》，首钢冷轧成功入选北京数字经济标杆企业。这家手握金字招牌的“灯塔工厂”，凭借四年深耕全流程数智化改造，在全市700余家参评企业中脱颖而出，填补首都传统制造业数字经济标杆企业空白，为传统制造与数字经济深度融合建立起一套可复制、可推广的“首钢范本”。

  统筹谋篇布局 锚定双标杆建设之路

  回溯2023年，集团领导深入车间一线调研，直面传统制造“经验驱动、效率受限、质量不稳”的转型痛点，定下“在北京树立一面旗帜，不断深化场景应用，在北京打造数字经济标杆企业”核心任务，量身擘画先建“灯塔工厂”、再冲数字经济标杆两步走的长远布局。企业不盲目跟风堆砌数字化设备，而是将自身转型蓝图完全嵌入《北京市加快建设全球数字经济标杆城市实施方案》，紧扣北京“新智造100”工程、制造业数字化转型专项行动等要求，政策导向落在哪里，数字化建设重心就扎根在哪里。

  首钢冷轧首席工程师李凤惠说：“我们锚定首都数字经济发展要求，积极践行集团总体部署，分步攻坚建成“灯塔工厂”、斩获市级数字经济标杆，走出首钢智造特色路径。我们把业务人员从‘第三人称’系统的评判者转化为‘第一人称’数字化系统开发的引领者，这样为自己量身打造的‘兵器’用着更顺手，也能更好地实现业务变革。在此过程中，数字化和业务深度融合，赋能业务提升效率和效益，这样才能体现数字化的价值。”

  自主数智筑基 重构智能制造新范式

  走进首钢冷轧智慧管控中心，由企业自主研发的一体化数字平台稳定运行，作为全厂生产调度、质量监控、能源管控、物流协同的核心中枢，实现全流程数据互联互通。产线运行期间，人工智能数字化系统实现对轧机板形，锌层厚度，合金化等关键核心工艺进行自主控制，系统同步完成数据归集、异常预警与趋势分析，真正实现冷轧全工序连续、闭环数字化管控。

  首钢冷轧开发了全流程智能排产系统，制造部生产计划工程师田靖兴奋地说：“我们理解的数字化转型不只是机器换人，核心是打造数据驱动的智能决策体系。智能排产打通了全流程数据，覆盖万级钢卷物料的全月合同仿真排程体系，并依托多类优化算法，兼顾50余项参数、300余条生产约束条件，生成多维度最优生产排程方案。区别于传统工具，它结合产线实际与实操经验，兼顾合规与落地合理性，实现了真正的一体化智能排产。”

  价值多维跃升

  筑牢行业标杆硬底气

  首钢冷轧的数字化转型绝非流于表面的“形象工程”，而是兼顾提质增效、产业协同、绿色低碳、人才培育的系统性变革，实打实的数据成果擦亮了数字化标杆成色。

  数字技术全面落地，持续转化为产能、成本、品质三重竞争优势。基于大数据的轧机电耗模型精准采集和分析钢卷电耗数据，支撑用电移峰填谷，谷电占比提升3个百分点；全流程数字化质量闭环管控，大量减少质量损失，高端汽车板良品率稳居行业前列；智能仓储系统、智能调度系统、无人天车和智能RGV运输系统提升仓储物流管控效率，库存降低22%。

  “产业数字化是必然趋势，数字化转型不是转了更好，而是不转没有出路。用数据解决生产难题，已经成为全员共识。”首钢冷轧制造部生产组织工程师刘金刚说。他利用自己所学知识和经验在FineBI平台开发了多种数据分析模型，提升工作效率。同时，他还总结经验和好的做法，与其他作业区进行分享，大幅调动了其他同事应用FineBI开发数据分析模型的积极性。

  标杆旗帜示范

  助力首都数字经济高质量发展

  首钢冷轧拿下北京数字经济标杆企业称号，其背后更深远的意义就在于打破了长期以来产业界固有的认知桎梏，为首都实体经济与数字经济深度融合提供了鲜活样板。数字化转型应用“数据+算法”，代替了传统的“人工+经验”作业模式，不仅提高了过程控制精度，提升了效率、效益和市场竞争力，更释放了数字化价值。

  数字技术不是互联网、电子信息企业的专属标签，虽然传统重工业工艺流程复杂、转型难度大，但首钢冷轧的实践证明，传统钢铁产业同样能插上数字翅膀，实现全工序数字化、智能化。企业没有抛弃钢铁制造主业空谈数字化，而是立足产业实际，围绕生产中的真实痛点、真实场景开展技术改造，证明无论产业轻重、传统与否，只要找准数字化切入点，都能完成高质量转型。